Nachricht

Sep 24, 2023

Die lange Geschichte des M30 Millturn

Der M30 Millturn von WFL Millturn Technologies Inc. ist einer der beliebtesten

Die M30 Millturn von WFL Millturn Technologies Inc. ist eine der beliebtesten und erfolgreichsten WFL-Maschinen im umfangreichen Millturn-Sortiment. Die klassischen Millturn-Komplettbearbeitungszentren läuteten in ihrer Urform vor über 25 Jahren eine völlig neue Ära ein.

Schließlich war diese Maschine die erste WFL Millturn mit einem individuellen Werkzeugträger zum Drehen, Bohren und Fräsen mit B-Achse. Viele dieser alten M30-Maschinen sind derzeit noch im Einsatz. Und bei guter Pflege erbringt das älteste Mitglied der Millturn-Familie auch nach vielen Jahren noch Höchstleistungen. Letztendlich zählen höchste Qualität und dauerhafte Genauigkeit zu den Vorzügen aller WFL-Maschinen. Wir haben uns daher entschlossen, die Gelegenheit zu nutzen, einen dieser Proto-Millturns genauer unter die Lupe zu nehmen.

Obwohl der aktuelle Entwurf in seinen Details kaum noch mit der Originalversion gemein hat, ist die Grundkonstruktion mit dem stabilen 60°-Schrägbett immer noch vorhanden. Besonders hervorzuheben sind der leistungsstarke Spindelstock mit 37 kW Hauptantrieb und 2-Gang-Getriebe sowie eine außenliegende C-Achse. Obwohl das Design auf die früheren Voest-Alpine WNC-Schrägbettmaschinen zurückgeht, wird es immer noch in den neuesten Millturn-Modellen der Serien M35, M40 und M50 mit modernisierten Antriebsmotoren verwendet. Als Alternative stehen heute wassergekühlte Direktantriebe zur Verfügung.

Die ersten Maschinen der M30-Serie verfügten noch über ein fest an der Fräseinheit montiertes 24-fach-Magazin mit automatischem Werkzeugwechsler. Damals war es eine zuverlässige und praktische Lösung.

Doch bald wurde dieses Magazin durch ein externes Magazin über dem linken Spindelstock ersetzt, das viel einfacher zu bedienen war und zunächst eine Kapazität von 48 Werkzeugplätzen hatte, was damals viel war. Dadurch war erstmals ein bearbeitungszeitparalleles Rüsten der Werkzeuge möglich. Anschließend wurde die Kapazität auf bis zu 96 Werkzeugplätze erweitert. Als Werkzeugsysteme waren bereits Baukastensysteme wie HSK50, Capto C4 und KM50 verfügbar.

Aufgrund der höheren Leistung und strengeren Stabilitätsanforderungen musste die Systemgröße für die aktuellen Modelle auf HSK63 bzw. Capto C6 erhöht werden. Bereits damals wurde die Maschine optional mit einem unteren 2x24-Scheibenrevolver und einer Gegenspindel angeboten.

Als Steuerung der ersten Maschinen kam zunächst die Siemens Sinumerik 880T zum Einsatz. Die Datenspeicher dieses Steuerungssystems lagen noch in EPROM-Form vor und waren daher nur mit einem speziellen Gerät beschreib- und löschbar. Die damals neueren Maschinen wurden damals mit der Sinumerik 840 C ausgeliefert. Diese Version verfügte bereits über eine Festplatte zur Datenspeicherung.

Je nach Konfiguration verfügte die Maschine über bis zu 9 NC-Bearbeitungsachsen und konnte 5-Achsen-Interpolationen durchführen. Allerdings war dies damals mangels entsprechender Softwarelösungen für die Programmierung ein schwieriges und mühsames Unterfangen. Dank der B-Achse mit 7,5 kW Fräsantrieb und 4.000 U/min waren komplexe und hochpräzise Schrägbearbeitungen bei hoher Produktivität möglich.

Eine Neuheit war damals der Einsatz einer Kompressorkühlanlage zur Temperaturstabilisierung der Dreh-Bohr-Fräseinheit. Dadurch war es möglich, langwierige Fräsarbeiten mit hoher Leistung durchzuführen. Die hohen Dauergeschwindigkeiten waren jedoch die Achillesferse der Dreh-Bohr-Fräseinheit, da die Dauerfettschmierung einfach nicht ausreichte.

Erst bei den neueren Modellen, die über eine Ölnebelschmierung verfügten, wurde dieses Problem gelöst. Aber was soll's, schon damals war es möglich, große Fräser und Bohrer auch für schwere Schruppschnitte einzusetzen, da die Fräseinheit aufgrund der Getriebebauweise bereits bei niedrigeren Drehzahlen maximale Leistung erzielte. Beim Drehen waren die Maschinen ohnehin unschlagbar. Die Maschinen wurden vorwiegend in der Luft- und Raumfahrtindustrie, im Automobilbereich, für hydraulische Komponenten, im anspruchsvollen Bereich des Maschinenbaus sowie im Werkzeugbau und in der Medizintechnik eingesetzt. Typische Einsatzgebiete waren komplexe Präzisionsteile aus schwer zerspanbaren Werkstoffen.

Die Nachfolgemodelle profitieren noch heute von den Erfahrungen aus zahlreichen Kundenwünschen über mehrere Jahrzehnte. Entsprechend hoch sind die Erwartungen an die WFL. Letztlich ist die Maschine das Mittel, um alle technischen Möglichkeiten maximal auszuschöpfen. Damals wie heute benötigen technologische Innovationen ein solides Fundament.

Kegelförmige Stifte, die ein Werkstück während der Bearbeitung an einem oder zwei Enden stützen. Die Spitzen passen in Löcher, die in die Werkstückenden gebohrt werden. Spitzen, die sich mit dem Werkstück drehen, werden „lebende“ Spitzen genannt; diejenigen, bei denen dies nicht der Fall ist, werden als „tote“ Zentren bezeichnet.

Bearbeitung mit mehreren auf einer Welle montierten Fräsern, im Allgemeinen zum gleichzeitigen Schneiden.

Bearbeitungsvorgang, bei dem Metall oder anderes Material durch Krafteinwirkung auf einen rotierenden Fräser entfernt wird. Beim Vertikalfräsen wird das Schneidwerkzeug vertikal auf der Spindel montiert. Beim Horizontalfräsen wird das Schneidwerkzeug horizontal montiert, entweder direkt auf der Spindel oder auf einem Dorn. Das Horizontalfräsen wird weiter in das konventionelle Fräsen unterteilt, bei dem sich der Fräser entgegen der Vorschubrichtung oder „nach oben“ in das Werkstück hinein dreht. und Gleichlauffräsen, bei dem sich der Fräser in Vorschubrichtung oder „nach unten“ in das Werkstück dreht. Zu den Fräsvorgängen gehören Plan- oder Flächenfräsen, Schaftfräsen, Planfräsen, Winkelfräsen, Formfräsen und Profilfräsen.

Jedes gesteuerte Gerät, das es einem Bediener ermöglicht, seine Bewegung durch Eingabe einer Reihe codierter Zahlen und Symbole zu programmieren. Siehe CNC, numerische Computersteuerung; DNC, direkte numerische Steuerung.

Streifen oder Block aus präzisionsgeschliffenem Material, der dazu dient, ein Werkstück anzuheben und es gleichzeitig parallel zum Arbeitstisch zu halten, um einen Kontakt zwischen Fräser und Tisch zu verhindern.

Das Werkstück wird in einem Spannfutter gehalten, auf einer Planscheibe montiert oder zwischen Spitzen befestigt und gedreht, während ein Schneidwerkzeug, normalerweise ein Einschneidewerkzeug, entlang seines Umfangs oder über sein Ende oder seine Fläche in das Werkstück eingeführt wird. Dies erfolgt in Form eines geraden Drehens (Schneiden entlang der Peripherie des Werkstücks); Kegeldrehen (Erzeugung eines Kegels); Stufendrehen (Drehen unterschiedlich großer Durchmesser am gleichen Werkstück); Anfasen (Abschrägen einer Kante oder Schulter); zugewandt (ein Ende abschneiden); Drehgewinde (normalerweise extern, können aber auch intern sein); Schruppen (großer Metallabtrag); und Endbearbeitung (letzte Lichtschnitte). Wird auf Drehmaschinen, Drehzentren, Spannmaschinen, Schraubautomaten und ähnlichen Maschinen durchgeführt.