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Jan 07, 2024

Linamars geplanter Giga

Während Tesla ein bekannter Anwender großer Gusskomponenten ist, sagte Fiorani, dass es sich um Elektrofahrzeuge handelt

Während Tesla ein bekannter Anwender großer Gusskomponenten ist, sagte Fiorani, dass der Elektrofahrzeughersteller wahrscheinlich nicht der Käufer von Linamar sein wird.

Die geplante Hochdruck-Druckgussanlage der Linamar Corp. in Welland, Ontario. ist Teil einer branchenweiten „Neubewertung“ der Art und Weise, wie Fahrzeuge gebaut werden, und signalisiert, dass mindestens ein lokaler Autohersteller laut Autoanalyst Sam Fiorani die Integration sehr großer Strukturkomponenten in ein kommendes Elektrofahrzeug anstrebt.

„Die letzten Jahre waren so etwas wie das Öffnen der „Büchse der Pandora“,“ sagte Fiorani, Vizepräsident für globale Fahrzeugprognosen bei AutoForecast Solutions mit Sitz in den USA.

„Seit Tesla die Tür geöffnet hat, suchen alle nach neuen Möglichkeiten, Geld bei Gussteilen, bei der Produktion und allem bis hin zu den Händlern zu sparen.“

Hochdruck-Kokillenguss ist nichts Neues, doch die Nutzung des Verfahrens zur Herstellung großer Strukturbauteile ist eine junge Entwicklung. Tesla war im Jahr 2020 Vorreiter bei der Verwendung sogenannter Gigapressen zur Herstellung des hinteren Unterbodens seines Model Y.

Der genaue Punkt, an dem Druckgussmaschinen zu „Giga“-Maschinen werden, steht zur Debatte, sagte Linda Hasenfratz, CEO von Linamar, gegenüber Automotive News Canada, aber mit einer Schließkraft von 6.100 Tonnen wird niemand in Frage stellen, ob die drei für Welland bestimmten Pressen des kanadischen Zulieferers hergestellt werden der Schnitt.

„Wir sind der erste Anbieter, der in Nordamerika oder Europa in die Hochdruck-Druckgusstechnologie im Giga-Format investiert, daher haben wir das Gefühl, dass uns dies hier die Chance auf eine Marktführerschaft bietet.“

Hasenfratz sagte, das Unternehmen werde voraussichtlich Anfang 2025 mit der Auslieferung der großen Aluminiumkomponenten für seinen ersten Auftrag beginnen. Sie wollte den Kunden nicht nennen, merkte jedoch an, dass Welland, an der Ostspitze von Süd-Ontario gelegen, wegen der Nähe zu mehreren ausgewählt wurde Automobilmontagewerke.

STANDORT ZUR MAXIMIERUNG DER CHANCEN

„Teile dieser Größe möchte man eigentlich nicht sehr weit versenden. Deshalb wollten wir etwas, das sich an einem Ort befindet, an dem wir die Chancen bei möglichst vielen Kunden maximieren können.“

Fiorani sagte, der Standort des Werks befinde es in unmittelbarer Nähe zahlreicher Detroit Three-Werke in Kanada sowie von Toyota und Honda. Auch der Versand zu Montagestandorten im Raum Detroit sei möglich, sagte er, und wenn die Teile auf Schiffe verladen würden, würden sich weitere Möglichkeiten bei den Detroit Three und mehreren Start-ups in Ohio eröffnen.

Während Tesla ein bekannter Anwender großer Gusskomponenten ist, sagte Fiorani, dass der Elektrofahrzeughersteller wahrscheinlich nicht der Käufer von Linamar sein wird. Der derzeitige Anlagenstandort des Unternehmens sei zu weit von Welland entfernt, und Tesla sei „stolz“ auf seine Gussfähigkeiten, sodass es unwahrscheinlich sei, die Teile auszulagern, fügte er hinzu.

Während das in Guelph, Ontario, ansässige Unternehmen Linamar nur einen Auftrag hervorhob, besteht kaum Bedenken hinsichtlich der Sicherstellung ausreichender Aufträge für die Belegung des neuen Werks.

„Wir haben viele weitere Möglichkeiten in der Pipeline. Wir sind ziemlich zuversichtlich, dass wir diese Anlage kurzfristig füllen können“, sagte Hasenfratz.

„BEDÜRFNIS NACH LEICHTGEWICHTIGUNG“

„Es kommt auf das Wachstum elektrifizierter Fahrzeuge, den Bedarf an Leichtbau und einfach auf die Erkenntnis an, wie viel Gewicht man mit gestanzten Stahlbaugruppen [im Vergleich zu] dieser Art von strukturellen Leichtmetallteilen einsparen kann.“

Die Gewichtseinsparungen schwanken je nachdem, welche Strukturkomponente gebaut wird, fügte Hasenfratz hinzu, aber die in Welland hergestellten Aluminiumkomponenten dürften zwischen 25 und 45 Prozent leichter sein als ihre geschweißten Gegenstücke. Diese Einsparungen tragen dazu bei, das unvermeidbare Gewicht eines Batteriepakets für Elektrofahrzeuge auszugleichen, sagte sie.

Doch während die großen Gussteile den Herstellern von Elektrofahrzeugen eine Reihe wichtiger Vorteile bieten, bringen sie auch Nachteile mit sich, sagte Fiorani. Er verwies auf Kollisionen als ein bekanntes Problem.

„Wenn man über Komponenten verfügt, kann man das defekte Teil herausschneiden und ersetzen, aber wenn man einen großen Teil des Fahrzeugs als eine Einheit hat, wird es viel schwieriger zu reparieren, was die Reparaturkosten in die Höhe treibt und leichter zu einem Gesamtschaden führt.“ Fahrzeug in einen Unfall verwickelt.

Und angesichts der Neuartigkeit der Technologie, „im Vergleich zu der Branche, die sich in einem eisigen Tempo bewegt“, könnten sich andere Probleme ergeben, sagte Fiorani.

„Um sicherzustellen, dass das Teil eine lange Lebensdauer hat, dass es sich nicht in der Mitte abnutzt und das gesamte Fahrzeug schwächt oder etwas in dieser Richtung, müssen wir ihm nur Zeit geben, alle unvorhergesehenen Probleme zu beseitigen, die auftreten werden.“

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